به فرآیند اتصال قطعات با استفاده از حرارت و فشار به صورت جداگانه یا با هم جوشکاری گفته می شود و یکی از قدیمی ترین روش هایی است که در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد در طول فرآیند، اتصال با استفاده از قطعاتی انجام می شود که دمای ذوب آنها با دمای ذوب قطعات مورد اتصال یکسان یا مشابه باشد. جوشکاری فرآیندی است که در آن دو ماده که اغلب فلز هستند به گونه‌ای به هم متصل می‌شوند که سختی دائمی ایجاد می‌کند. این کار با افزایش دما و فشار یا بدون فشار انجام می شود. با توجه به نوع مواد مورد استفاده و یا محل انجام آن راهکارهای گسترده ای را پیش روی تکنسین و مهندسین قرار می دهند، با سایت لیزر پرند همراه باشید تا اطلاعات مفیدی را در زمینه جوشکاری و انواع آن کسب کنید.
جوشکاری چیست؟
در ابتدا می توان گفت که جوشکاری یکی از مهم ترین روش هایی است که برای اتصال فلزات به کار می رود. جوشکاری فرآیندی است که معمولاً با ذوب فلز با بالا بردن دمای محل اتصال صورت می گیرد و گرمای لازم برای فرآیند ذوب را می توان با گاز، قوس الکتریکی و یا توسط ترکیبات شیمیایی به دست آورد. با استفاده از القای الکتریکی که قابل دسترس است و در سرما نیز می توان جوشکاری را انجام داد.
جوشکاری عموماً در مناطق صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. انواع مختلفی از فرآیندهای جوشکاری وجود دارد که به مواد فلزی اجازه می دهد تا به هم نزدیک شوند و یک کل را تشکیل دهند. نوع جوش مناسب باید با توجه به هدف استفاده تعیین شود و صرف نظر از اینکه چه نوع جوشکاری باید توسط افراد متخصص انجام شود. لازم به ذکر است که شروع کار بدون رعایت احتیاطات لازم در فرآیند جوشکاری باعث می شود افراد با حوادث مختلفی مواجه شوند.
عملیات جوشکاری در مجموعه صنعتی لیزر پرند با استفاده از بروزترین دستگاه های جوشکاری و توسط افراد متخصص انجام می شود که در صورت نیاز مشتری بعد از تولید قطعات با استفاده از دستگاه لیزر و انجام خمکاری، طبق خواسته و نقشه مشتری جوشکاری صورت می گیرد. شایان به ذکر است که در پروسه کاری، بعد از برش لیزر و خمکاری، جوشکاری در مرحله مونتاژ به روی متریال مورد نظر انجام می شود که در این مجموعه می توانید از دقت، کیفیت و هماهنگی بالا در تمامی مراحل تولید و پروسه کاری اطمنیان حاصل کنید و در نهایت بدون کوچک ترین نگرانی در کوتاه ترین زمان با کیفیت ترین کار را از مجموعه لیزر پرند دریافت کنید.
الکترود جوشکاری چیست؟
به سیم روکش داری که از جنس فلز است و با استفاده از این سیم می توان مراحل جوش را انجام داد الکترود جوشکاری می گویند و نکته ای که حائز اهمیت است این می باشد که جنس آن حتما با سایر تجهیزاتی که در این زمینه مورد استفاده قرار می گیرد مشابه باشد، کاربرد اصلی الکترود جوشکاری را می توان اینگونه بیان کرد که دو سطحی که دارای فاصله هستند را به یکدیگر متصل می کند و فضای خالی را پر می کند. از طریق قطر مغزی این الکترود می‌توان به‌اندازه آن پی برد، روکشی که برای این سیم استفاده می شود اغلب از جنس اکسید سدیم، آهک. آزبست و…است.
انواع الکترود جوشکاری چیست؟
الکترود جوشکاری در انواع مختلفی تولید شده و مورد استفاده قرار می گیرد که وابسته به فاکتور و ویژگی های گوناگون می شود به مواردی از جمله جنس مفتول، ساخت، ضخامت پوشش و پوش فلاس اشاره کرد. در ادامه به هر یک از این موارد بیشتر می پردازیم…
- در مورد انواع جنس مفتول نیز می‌توان نمونه هایی از جمله الکترودها با جنس مفتول آلومینیومی، ضدزنگ، نیکلی و کم‌کربن را بیان کرد.
- در مورد انواع گوناگون الکترود جوشکاری از طریق ساخت می شود چسبان سریع، انجماد سریع، الکترود کم هیدروژن و الکترود انجماد پرشده را فهرست کرد.
- از دیگر انواع الکترود ضخامت پوششی است که از انواع آن می شود به الکترود باضخامت‌های نازک، ضخیم، خیلی ضخیم و متوسط اشاره کرد.
- الکترود سلولوزی، الکترود رتیلی و همچنین الکترودهای پوشش قلیایی و رتیلی با پودر آهن نیز از انواع پوش فلاس است.
انواع روش های جوشکاری چیست؟
جوشکاری و مونتاژ یکی از روش های تولید به شمار می رود که هدف از انجام اتصال دائمی موارد به یکدیگر می باشد، وقتی صحبت از جوش می شود، فقط اتصال قطعات به ذهن می رسد، اما در واقع، انواع مختلفی از جوشکاری وجود دارد. اساساً می توان این انواع را به شرح زیر فهرست کرد:
-
جوش قوس الکتریکی استیک
جوشکاری با قوس الکتریکی با الکترود پوشش دار که از جمله انواع جوشکاری با دست می باشد روشی است که هم در نواحی باز و هم در محیط های داخلی قابل اجرا می باشد. در نقاط اتصال موادی که باید به یکدیگر متصل شوند، فرآیند اتصال با کمک قوس ایجاد شده در اثر حرارت زیاد انجام می شود. برای این فرآیند تشکیل قوس از الکترودها استفاده می شود. جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ شامل دو روش MAG و MIG است که که تفاوت بین این دو در نوع گاز مصرفی جهت حفاظت از جوش می باشد. به دلیل کاربرد ساده و دوام بالا، به عنوان پرکاربردترین نوع جوشکاری در اتصال فلزات متمایز می شود. لازم به ذکر است که هوا یا گاز برای ایجاد قوس الکتریکی مهم می باشد و غیر از این امکان جوشکاری وجود ندارد.
-
جوشکاری با گاز CO2
جوشکاری با CO2 در واقع همان جوشکاری MAG می باشد با این تفاوت که در مقایسه با سایر گازهای مورد استفاده در قوس الکتریکی قیمت مناسب تری داشته و همچنین از حفاظت بالایی نیز برخوردار می باشد از دیگر مواردی که این گاز را متفاوت می کند می شود به حساس بودن آن نسبت به طول قوس اشاره کرد که هنگام جوشکاری لازم است که طول قوس را ثابت نگه دارید.
اغلب در جوشکاری فولاد از این روش استفاده می شود و مهم ترین مزیتی که دارد قیمت ارزان آن است و علاوه بر این برای جوشکاری فلزات سخت نیز مناسب و کاربردی می باشد و همچنین برای جوش دادن صفحات فلزی نازک نیز گزینه ی مناسبی است البته لازم به ذکر است که این روش جوشکاری نیاز به ادوات و تجهیزات بیشتری دارد و واجب است تا برای دستیابی به نتیجه دلخواه از گاز CO2 خالی از رطوبت و مرغوب، سیم جوش مناسب و قطعه کار عاری از زنگ‌زدگی و اکسیدشدگی بهره مند شد.
-
جوشکاری با گاز آرگون
جوشکاری با گاز آرگون در واقع همان جوشکاری MIG می باشد که برای ایجاد قوس از یک الکترود غیر مصرفی از جنس تنگستن استفاده می شود و همینطور برای حافظت از جوشکاری از گاز آرگون که همان گاز خنثی است بهره مند می شوند. در هنگام جوشکاری گاز خنثی، هوا را از قسمت جوشکاری بیرون کرده و از اکسیدشدن الکترود پیشگیری می‌کند در این روش از الکترود فقط برای ایجاد قوس استفاده می شود. جوشکاری گازی یکی از رایج ترین انواع جوشکاری است که به جهت جوشکاری فلزات مختلف از جمله آلومینیوم، مس، نیکل، فولادهای کربنی، فولادهای زنگ‌نزن، فولادهای کم‌آلیاژ، ورق‌های نازک زیر ۱ میلی‌متر مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش هیچ گونه دود و جرقه ای رویت نمی شود و به همین جهت منطقه قوس قابل مشاهده است و فلز پرکننده از خارج از قوس، اغتشاشات در جریان قوس کمتر و کیفیت جوش بسیار عالی می باشد.
مونتاژ
بعد از آنکه قطعات تولید شدند، با استفاده از کنترل واحد برنامه ریزی، واحد قطعه سازی مونتاژکاری را با در نظر گرفتن آیتم های قابل ساخت به واحد تولید قطعات و مونتاژ ارائه می دهد. سپس در این قسمت از پروسه ی تولید با افزودن قطعات مکمل در طی فرآیند مونتاژ محصول مورد نظر شما توسط تیم حرفه ای لیزر پرند با کیفیت بسیار عالی تولید می شود.
مراحل انجام کار جوشکاری چیست؟
حال که به تعریف و انواع روش های جوشکاری پرداخته ایم در ادامه نیز به مراحل انجام جوشکاری می پردازیم البته لازم به ذکر است که این مقاله فقط جهت آشنایی شما با مراحل کار جوشکاری می باشد و اگر قصد به انجام جوشکاری و یاد گیری این حرفه دارید لازم است حتما از تخصص جوشکاران کمک گرفته و بهره مند شوید.
-
مرحله اول، آماده کردن دستگاه جوش یا اینورتر
در ابتدا برای انجام جوشکاری لازم است که دو عدد کابل و یک دستگاه جوشکاری داشته باشید، اینورتر مجهز به دو عدد سوکت می باشد که یکی از آنها دارای قطب مثبت و دیگری دارای قطب منفی می باشد. کابل اول باید مجهز به انبر بوده که به قطب مثبت دستگاه و کابل دومی باید دارای گیره باشد و به عنوان اتصال از آن استفاده می شود به قطب منفی دستگاه وصل می شود، حال دستگاه آماده به کار است و با استفاده از دکمه روشن و خاموش می توانید شروع به کار کنید.
-
مرحله دوم، آماده کردن محل جوش
در این مرحله کابلی که مجهز به گیره است به آهن وصل می شود و لازم است که سیم گیره را بررسی کنید که به آهن وصل باشد لذا اتصال به خوبی و درست انجام شود و همچنین نوک سیم گیره روی قطعه آهن هیچ گونه لرزشی نداشته باشد زیرا موجب می شود کابل به سرعت داغ شود.
-
مرحله سوم، ایمنی قبل از کار
در مرحله بعد لازم است که حتما از ماسک مخصوص‌جوشکاری و دستکش مخصوص برای پیشگیری از سوختن دست استفاده کنید، در نظر داشته باشید که اگر از ماسک استفاده نکنید موجب آسیب رسیدن جدی به چشم های خود و در برخی موارد کوری می شوید.
-
مرحله چهارم، آماده کردن الکترود
بعد از روشن کردن دستگاه و مطمئن بودن از وصل کردن گیره به آهن باید سیم جوش ها یا الکترود را آماده کنید، برای جوشکاری‌های کوچک از جمله خال جوش از الکترود با قطر سه میلیمتری می توان استفاده کرد اکنون باید الکترود مناسب خود را انتخاب کرده و بین کابل انبر بگذارید و آمپر دستگاه را بین پنجاه الی هفتاد از طریق کلید روی آن تنظیم کنید.
-
مرحله پنجم، انجام عملیات جوشکاری
مرحله آخر‌جوشکاری مهم ترین بخش‌جوشکاری به شمار می رود که باید با حساسیت انجام شود در غیر این صورت سبب آسیب و خسارت و همینطور خراب شدن دستگاه می شود برای انجام این مرحله لازم است که انبر را نزدیک به محل جوش قرار دهید البته باید حواستان باشد فاصله انقدر کم نباشد که الکترود به سطح آهن بچسبد که موجب می شود دستگاه بسوزد و لازم به ذکر است که الکترود نباید خیلی هم دور باشد که در این صورت الکترود ذوب شده و به سطح آهن پاشیده می شود می توان گفت بهترین حد فاصل بین محل جوش و الکترود دو یا سی میلی متر است.
با در دست گرفتن انبر متصل به الکترود و نزدیک کردن آن به محل جوش همزمان آن را به طرف خود حرکت دهید تا قوس ایجاد شود که در نهایت سبب جوش خوردن و وصل دو قطعه آهن می شود. البته بهتر است که ابتدا از چند خال جوش برای وصل کردن دو قطعه آهنی استفاده کرده و بعد از ایجاد شدن خال جوش قوس الکتریکی، الکترود را از محل جوش دور کنید. با استفاده از چکش کوچک می توانید زائده های جوش را از سطح آهن جدا کنید.